帶有閥的管子（5）與泵及氣水分離器相聯(lián)結(jié)，由此將分離器中的水放回到SZ型水環(huán)式真空泵內(nèi)。分離器與供水管相連（圖中未畫(huà)出），供水管上裝有球形閥。供水管還和填料函的供水管（11）相連（圖一）。
3、SZ型水環(huán)式真空泵與氣水分離器間的管路安裝：
SZ型水環(huán)式真空泵的排氣管應(yīng)與氣水分離器的進(jìn)氣管相連，當(dāng)作壓縮機(jī)使用時(shí)，氣水分離器的排氣管應(yīng)通往利用壓縮空氣的機(jī)構(gòu)上。
抽真空時(shí)，沒(méi)有排氣管路，空氣由分離器蓋上的孔排至大氣。
泵前面的進(jìn)氣管路上應(yīng)裝有閘閥，以便在停車(chē)時(shí)，防止SZ型水環(huán)式真空泵內(nèi)之水在排氣管方面的壓力作用下流向進(jìn)氣管。
當(dāng)壓縮機(jī)使用時(shí)，若使排氣管路保持一定的壓力，那么在氣水分離器的排氣管上也應(yīng)安裝閘閥。
4、SZ型水環(huán)式真空泵調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)：
SZ-3及SZ-4SZ水環(huán)式真空泵，若要求真空度流量在不大的范圍內(nèi)變動(dòng)，可用進(jìn)氣口的大小來(lái)調(diào)整，空氣經(jīng)過(guò)真空度調(diào)節(jié)閥（7）（圖五、圖六）進(jìn)入泵的進(jìn)氣室。
在SZ-1及SZ-2真空泵上也能用這樣的方法進(jìn)行調(diào)整，而用裝于進(jìn)氣管路上的閥來(lái)調(diào)整真空度和流量。
球形閥或任何一種形式的安全閥均可安裝在排氣管路上或氣水分離器上以便調(diào)節(jié)壓氣裝置的壓力。
壓縮各種氣體的裝置，根據(jù)其使用條件不許將這些氣體排出者，應(yīng)在進(jìn)氣管與排氣管之間將一個(gè)氣管（13）（圖七）其直徑與裝于其上的閘閥（8）直徑相同，以便在很大限度內(nèi)調(diào)節(jié)氣量 。
1、向填料函和氣水分離器內(nèi)注水。
2、當(dāng)氣水分離器往外溢水時(shí)，開(kāi)動(dòng)電動(dòng)機(jī)。
3、全開(kāi)由氣水分離器向泵給水管路（6）上的球形閥（7）。
4、打開(kāi)排氣管上的閘閥（9）。
5、打開(kāi)進(jìn)氣管上的閘閥（2。
6、用球形閥（7）調(diào)整由氣水分離器向SZ水環(huán)式真空泵水的水量，以便在所要求的技術(shù)條件下運(yùn)轉(zhuǎn)，使功率消耗最小。
7、調(diào)整由進(jìn)水管（5）向氣水分離器的送水量，以使用最小的水量消耗，保證泵所要求的技術(shù)規(guī)范。
8、調(diào)整向填料函的送水量，以便用最小的水量消耗而保證填料函的密封性，SZ型水環(huán)式真空泵在極限真空度下工作量，由于SZ型水環(huán)式真空泵內(nèi)產(chǎn)生物理作用而產(chǎn)生爆炸聲，但功率消耗量并不增大 。隨著功率消耗的提高而產(chǎn)生的爆炸聲，表示泵發(fā)生了毛病，此時(shí)泵應(yīng)停車(chē)。
九、SZ型水環(huán)式真空泵起動(dòng)與停車(chē)：
（1）SZ型水環(huán)式真空泵起動(dòng)：
經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期停車(chē)的SZ型水環(huán)式真空泵在開(kāi)動(dòng)以前，必須用手轉(zhuǎn)動(dòng)聯(lián)軸器數(shù)周，以便證實(shí)沒(méi)有卡住或損傷現(xiàn)象。
1．關(guān)閉進(jìn)氣管上的閘閥（2）（圖七）。
2．如果排氣管上裝有閘閥（9）也應(yīng)將其關(guān)閉。
3．向填料函和氣水分離器內(nèi)注水。
4．當(dāng)氣水分離器往外溢水時(shí)，開(kāi)動(dòng)電動(dòng)機(jī)。
5．全開(kāi)由氣水分離器向泵給水管路（6）上的球形閥（7）。
6．打開(kāi)排氣管上的閘閥（9）。
7．打開(kāi)進(jìn)氣管上的閘閥（2）。
8．用球形閥（7）調(diào)整由氣水分離器向SZ型水環(huán)式真空泵送水的水量，以便在所要求的技術(shù)條件下下運(yùn)轉(zhuǎn)，使功率功耗最小。
9．調(diào)整由進(jìn)水管（5）向氣水分離器的送水量，以便用最小的水量消耗，保證SZ型水環(huán)式真空泵所要求的技術(shù)規(guī)范。
10.調(diào)整向填料函的送水量，以便用最小的水量消耗保證填料函的密封性，SZ水環(huán)式真空泵在極限真空度下工作時(shí)，由于SZ型水環(huán)式真空泵內(nèi)產(chǎn)生
物理作用而產(chǎn)生爆炸聲，但功 率消耗量并不增大。隨著功率消耗的提高而產(chǎn)生的爆炸聲，表示泵發(fā)生了毛病，此時(shí)SZ型水環(huán)式真空泵應(yīng)停車(chē)。
（2）SZ型水環(huán)式真空泵停車(chē)按以順序：
1．關(guān)閉進(jìn)氣管上的閘閥（2）（圖七）。
2．關(guān)閉排氣管上閘閥（9）。
3．關(guān)閉電動(dòng)機(jī)。
4．停止向填料、氣水分離器內(nèi)注水。
5．當(dāng)氣不分離器溢水管停止向外溢水后，關(guān)閉向泵注水管路。
6．上緊球形閥。
7．如SZ型水環(huán)式真空泵停車(chē)時(shí)，必須擰開(kāi)泵及氣水分離器上的管堵把水放凈。
十、SZ型水環(huán)式真空泵拆卸與裝配：
1.SZ型水環(huán)式真空泵拆卸
SZ型水環(huán)式真空泵的拆卸分為部分拆卸檢查并清洗，和完全拆卸修理及換零件，在拆SZ水環(huán)真空泵前應(yīng)將泵中的水從放水孔放出，并應(yīng)將管子（11）（圖一）及管子（5）（圖七）取下。在拆卸時(shí)應(yīng)將所有的墊謹(jǐn)慎地取下，如發(fā)生損壞應(yīng)在裝配時(shí)更換同樣百度的新墊。SZ型水環(huán)式真空泵應(yīng)從不裝有聯(lián)軸器的一端開(kāi)始拆卸，其順序如下：
（1）松開(kāi)并取下軸承蓋（14）（圖一）。
（2）松開(kāi)滾動(dòng)軸承，先用鉤板手將圓螺母（9）擰下。
（3）取下壓緊填料壓蓋用的螺帽。
（4）由左側(cè)蓋的一邊將軸承架（7）松開(kāi)，同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)二個(gè)拆卸螺釘（方頭圓柱端螺釘），將軸承及軸承架一起從軸上取下。
（5）使側(cè)蓋上的進(jìn)氣管和管子（10）脫開(kāi)并松開(kāi)示體與側(cè)蓋（2）的連接螺釘和泵腳處的雙頭螺栓。在泵體下加墊，然后使側(cè)蓋和泵體離開(kāi)，從軸上取下側(cè)蓋（側(cè)蓋取下后應(yīng)將軸支住）。
（6）使SZ型水環(huán)式真空泵泵體與另一側(cè)蓋離開(kāi)，并由軸上取下。SZ型水環(huán)式真空泵的部分拆卸至此為止，此時(shí)泵的工作部分及各個(gè)另件可進(jìn)行檢查及清洗，進(jìn)一步的拆卸應(yīng)按下列順序繼續(xù)進(jìn)行
（7）切除電動(dòng)機(jī)與電路的連接，松開(kāi)電動(dòng)機(jī)與底座連接，并與SZ型水環(huán)式真空泵分開(kāi)。
（8）利用鉤板手等拆卸工具，自軸上取下聯(lián)軸器。
（9）從軸上取下聯(lián)軸器的鍵（15）。
（10）取下軸承蓋。
（11）取下定位圈（16）（圖一）或取下圓螺母（圖一）松開(kāi)滾動(dòng)軸承。
（12）取下填料壓蓋的壓緊螺帽。
（13）按照第4條將右邊的軸承架和軸承一起取下。
（14）將軸（4）和葉輪（6）一起從SZ型水環(huán)式真空泵泵體中取出
（15）從軸上擰下軸套螺母（17）并以下軸套（18）。
（16）從軸上取下葉輪。
2.SZ型水環(huán)式真空泵裝配：
裝配SZ型水環(huán)式真空泵前應(yīng)清洗殘留在結(jié)合面上的執(zhí)并仔細(xì)擦干涂上機(jī)油,所有配合面和螺紋處應(yīng)仔細(xì)擦凈舉措上機(jī)油,清除軸承和軸承架內(nèi)的舊油并加上新油。
舊墊損壞需要更換新墊時(shí)，厚度應(yīng)該相同，裝配順序與拆卸順序相反。
裝配時(shí)最主要的是調(diào)整葉輪端面和側(cè)蓋的間隙，在兩邊總的間隙對(duì)開(kāi)SZ-3及SZ-4不得超過(guò)0.4毫米，對(duì)SZ-1及Z-2不得超過(guò)0.3毫米。間隙由泵體（1）和側(cè)蓋（2）之間加墊取得，葉輪兩端間隙應(yīng)該均稀，可擰軸套螺母（17）以移動(dòng)葉輪來(lái)保證.
十一、SZ型水環(huán)式真空泵維護(hù)：
1．應(yīng)定期的壓緊SZ型水環(huán)式真空泵填料，如填料因磨損而不能保證所需要的密封性時(shí)，應(yīng)換新填料，填料不能壓的過(guò)緊，正常壓緊的填料允許水成滴漏出，其量不得太多，應(yīng)用油浸的石棉繩作填料。
2．經(jīng)常檢查滾球軸承的工作和潤(rùn)滑情況。
3．正常工作的滾動(dòng)軸承，其溫度比周?chē)鷾囟雀?5℃~20℃，最高不允許超過(guò)55℃~60℃，正常工作的軸承每年應(yīng)裝油3~4次。每年至少清洗SZ型水環(huán)式真空泵軸承一次，并將潤(rùn)滑油全部更換。 |
